Данные о снижении трудовых затрат

Данные о снижении трудовых затратЕго важнейшие преимущества по сравнению с абразивным шлифованием состоят в том, что, во-первых, отпадает необходимость расходования экстра-корунда — остродефицитного и дорогого материала, на производство 1 т которого расходуется 12-14 тыс. квт-ч электроэнергии, а во-вторых, устраняется дорогостоящая правка шлифовальных кругов алмазом. Прочитать остальную часть записи »

Производственный цикл

Производственный циклДля процесса электрополирования требуются относительно небольшие затраты на полировальный станок стоимостью 160 руб. производительностью 100 комплектов в смену и ванну стоимостью 150 руб., пропускающую за смену более 500 комплектов деталей. На этом же заводе успешно применяется в качестве предварительной операции электрополирование инструментов (по стали) вместо механической зачистки.

Данные о снижении трудовых затрат при внедрении электрополирования некоторых инструментов.

Поскольку электрополированию подвергаются не только рабочие поверхности (как при механической зачистке), но и вспомогательные (канавки сверл, разверток, зенкеров, вспомогательные грани резцов и т. п.), значительно улучшается внешний вид, повышается антикоррозийность инструмента, улучшаются условия схода стружки и т. д. Анодно-механическая заточка резцов, оснащенных твердыми сплавами, вместо абразивной находит широкое применение на многих заводах Харьковского совнархоза (ХТЗ, ХЭМЗ, Свет шахтера, Станкозавод и др.). Она не только приводит к снижению затрат на заточку (главным образом, за счет экономии таких дорогостоящих и дефицитных материалов, как абразивные круги, паста из карбида бора и др.), но и повышает качество, стойкость и режущие свойства инструмента.

Электроэрозийное шлифование некоторых деталей (например, конуса распылителя форсунки трактора ДТ-54), применяемое на Харьковском тракторном заводе, является весьма экономичным и производительным процессом.

Графическое сопоставление себестоимости

Графическое сопоставление себестоимостиНа программу в 540 корпусов и крышек в год общая сумма расходов, зависимых от объема производства, снизилась до 7,7 тыс. руб. против 9,4 при прежнем варианте технологии. Прочитать остальную часть записи »

Вычисленные значения

Вычисленные значенияДля укрупненных расчетов машино-коэффициентов А. В. Эй-хенвальд рекомендует пользоваться методом частных коэффициентов При этом каждый машино-коэффициент рассматривается как сумма составляющих его коэффициентов по амортизации, ремонту, энергии и пр. Для их определения необходимо, прежде всего, установить удельный вес расходов по отдельным статьям в общей сумме затрат, связанных с работой оборудования, а затем умножить на величину этого удельного веса соотношение характерных величин (например, стоимостей станков при определении расходов по амортизации, или групп ремонтной сложности и т. п.) для рассматриваемого и базового станков. В связи с возможностью применения машино-коэффициентов и упрощения техники расчета себестоимости машино-часа фор- Графическое сопоставление себестоимости колпачка при различных способах изготовления, вызывающих и некоторые его конструктивные изменения при переходе к более совершенным методам обработки.

Из графика видно, что при малых масштабах выпуска (до 64 шт. в год) экономически наиболее целесообразным является токарный вариант I-T, с которым конкурирует револьверный I-P. Однако уже при программе, превышающей 66 шт. в год, значительно экономичнее оказывается. Сравнительный расчет технологической себестоимости обработки корпусов и крышек редукторов в связи с организацией поточной линии на заводе Красная Гвардия дал следующие результаты: 1. Вследствие переделки конструкции вес редуктора снизился, что повлияло на уменьшение расходов на материал — затраты по этой статье составили 14,66 вместо 17,82 руб.

Экономика механической и термической обработки

Экономика механической и термической обработкиВ исследовании, посвященном разработке методики определения себестоимости машино-часа, проведенном в свое время бригадой Московского планового института под руководством А. В. Эй-хенвальда, в качестве базового фигурировал станок ТН-20. Развивая метод машино-коэффициентов и пути его эффективного использования при сопоставлении различных технологических процессов, автор пришел к следующему выводу: 1) нет необходимости брать в качестве базы какой-то реальный станок и выполнять кропотливые расчеты по определению себестоимости часа его работы; 2) подсчитанные один раз машино-коэффициенты могут быть использованы различными заводами в течение многих лет без каких-либо изменений, поскольку для укрупненных расчетов важно обеспечить лишь правильные соотношения и единство масштабов сопоставления, а не точность абсолютных величин. Вычисленные нами значения машино-коэффициентов для большого количества типоразмеров станков отечественного производства.

Прочитать остальную часть записи »