Технико-экономические сопоставления различных методов получения отливок

Технико-экономические сопоставления различных методов получения отливокВ ряде случаев мелкое литье в кокиль успешно заменяется литьем под давлением, что приводит к значительному снижению трудоемкости и себестоимости, в частности, на Одесском заводе КИНАП почти втрое, на Московском заводе Красный Пролетарий в 1,5-4 раза. Очень интересная работа по установлению экономических границ литья под давлением в условиях разнообразного ассортимента и разных объемов производства осуществлена в 1960 г. на заводе КИНАП.

Здесь всю номенклатуру литых деталей разделили натри весовых группы: 1) до 0,1 кг, 2) от 0,1 до 0,3 кг и 3) от 0,3 до 1 кг. Для каждой из групп было установлено, что трудоемкость и вес деталей изменяются почти пропорционально.

Это позволило в каждой группе выбрать типовую деталь (среднего веса) и провести для нее соответствующие сравнительные расчеты. Для сопоставления, в основном, были взяты детали, ранее отливавшиеся в землю, а затем переведенные на литье под давлением.

Технико-экономические расчеты показали, что для отливок первой и второй весовых групп критическая точка соответствует 11 объему производства примерно в 2500 шт. в год, а детали третьей группы экономически целесообразно отливать под давлением (в условиях завода КИНАП) при любом объеме производства.

К числу передовых методов относится и центробежное литье, ,при котором значительно улучшаются механические качества отливок, устраняется необходимость применения формовочных и стержневых материалов, снижается брак.

Однако до самого последнего времени этот метод из-за высокой стоимости машин и кокильной оснастки (ее конструкция ограничивала возможность использования этого метода при широкой номенклатуре литья) применялся лишь в массовом и крупносерийном производстве.

Читайте так же:

Комментарии запрещены.